Il grande svantaggio qui è la perdita di precisione dovuta all'elevata compressibilità del gas rispetto al liquido. Poiché i gas sono altamente comprimibili, forniscono un tampone alle variazioni di pressione comandate dall'operatore per spostare il pistone nel cilindro. Ciò pone due problemi; in primo luogo, significa che il cilindro pneumatico non risponde istantaneamente ai differenziali di pressione, perché il differenziale deve prima vincere l'attrito statico della guarnizione del cilindro. In secondo luogo, significa che il movimento del cilindro è più facilmente opposto fintanto che qualunque forza si oppone alla pressione del gas può superare detta pressione senza causare il guasto di qualunque cosa il sistema pneumatico stia controllando.
Per superare queste carenze, la maggior parte dei sistemi pneumatici funzionano a pressioni molto elevate, in modo che il differenziale di pressione tra le due metà del cilindro vince prontamente l'attrito statico e qualsiasi altra forza opposta. Tuttavia, ciò crea un altro problema di precisione; i cilindri pneumatici ad alta pressione sono essenzialmente sistemi a due stati; il pistone o l'attuatore è tipicamente all'uno o all'altro dei suoi estremi di movimento e le transizioni tra di loro molto rapidamente quando la pressione del gas viene applicata a un lato o all'altro del cilindro.
Nessuno di questi comportamenti è desiderabile per i controlli degli aeromobili; gli istruttori lavorano quotidianamente per insegnare ai loro studenti a non ostacolare i controlli, usando invece un po 'di finezza per far sì che l'aereo faccia ciò che vogliono in modo regolare e controllato. Perché allora vorresti annullare tutta quella finezza con un sistema di controllo che può solo spostare la superficie fino agli estremi della sua corsa?
L'idraulica, al contrario, consente un grado di finezza molto più elevato. Poiché i liquidi non cambiano facilmente densità, le variazioni di pressione all'interno di un cilindro idraulico richiedono molta più forza per opporsi, ma allo stesso modo, poiché il volume cambia, la pressione sul lato alimentato con il fluido diminuisce rapidamente. Ciò consente di posizionare un cilindro idraulico in modo molto più preciso, indipendentemente da eventuali forze esterne che agiscono sul sistema. Lo svantaggio consiste nel trasportare un liquido abbastanza pesante nell'aria e avere solo una capacità limitata di sostituirlo in caso di perdite.
Gli attuatori elettrici sono una soluzione comune a questo svantaggio, specialmente negli aerei leggeri. Gli attuatori elettrici utilizzano un motore elettrico o un servo per fornire l'azione meccanica. Questi attuatori possono essere controllati con un alto grado di precisione, e il loro "sistema di alimentazione" è solo un circuito elettrico, senza linee idrauliche e cilindri pesanti e complessi. I loro svantaggi sono un compromesso tra velocità di movimento e massima forza applicata durante il movimento; puoi creare un attuatore che si muove molto rapidamente o un attuatore che si muoverà indipendentemente dalla forza che si oppone al movimento, ma non puoi davvero fare entrambe le cose. Sono ancora utili negli aerei leggeri per controllare i flap (con un sistema di cavi utilizzato per le superfici principali), perché consentono quantità precise di estensione o ritrazione e non devono rispondere immediatamente all'input come fanno le superfici di controllo primarie .
C'è qualcosa all'orizzonte che potrebbe rendere fattibile la pneumatica per gli aerei. I sistemi idraulici sono stati recentemente migliorati con lo sviluppo della servovalvola elettroidraulica. Questo sistema utilizza un potenziale elettrico variabile (tensione) per muovere un cilindro idraulico di una quantità prescritta proporzionale alla tensione applicata. I servi elettrici puri esistono da decenni, ma la quantità massima di forza disponibile da un servo non è sufficiente per i grandi aerei di linea, mentre per i velivoli più piccoli il peso relativamente elevato del servomotore rispetto ai semplici comandi via cavo è uno svantaggio. Il concetto di servovalvola elettroidraulica viene utilizzato nei più recenti aeromobili di grandi dimensioni per sostituire i sistemi di controllo ibridi idraulici o cavi / idraulici puri, poiché il sistema idraulico può ora essere controllato da un circuito elettrico anziché da linee idrauliche o cavi tesi accoppiati alla colonna di controllo. Ciò consente velivoli "fly-by-wire" come la maggior parte degli aerei di linea Airbus e la maggior parte dei progetti di jet da combattimento degli ultimi 40 anni.
Un concetto simile è in fase di sviluppo per la pneumatica, che consente il posizionamento preciso di un attuatore che utilizza gas pressurizzato in risposta a una tensione elettrica. Ciò fornirebbe tutti i vantaggi di un sistema elettroidraulico, con un peso notevolmente più leggero e una risposta più rapida, ma con lo svantaggio che una forza contraria significativa potrebbe impedire il movimento dell'attuatore soprattutto quando si avvicina alla posizione desiderata. Resta da vedere se questo sarà un problema in un aeromobile di grandi dimensioni e il risparmio di peso derivante dalla perdita del fluido idraulico potrebbe non valerne la pena, ma se il compromesso è accettabile, aumenterebbe ulteriormente l'autonomia o il carico utile della prossima generazione di passeggeri aereo, con la caratteristica di sicurezza / affidabilità aggiuntiva di poter compensare una lenta perdita in un sistema pneumatico semplicemente aggiungendo più aria con una pompa del compressore.